今天精密機械加工廠家想和大家簡單的介紹一下精密機械加工的工藝和步驟，管理員我自己當然不是很了解這里面的情況，所以就找來了公司的技術人員進行了解。德控精密機械的技術人員告訴我們精密機械加工工藝一般按照機械加工工藝規(guī)程的制定，大體可分為兩個步驟。首先是擬定精密零件加工的工藝路線，說白了就是先分析需要加工的零部件，沒有實物則可以分析零部件的圖紙。然后根據所分析和擬定出來的報告再確定每一道工序的工序尺寸、所用設備和工藝裝備以及切削規(guī)范、工時定額等。

    工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，一個零部件加工出來的好不好，主要任務是選擇各個表面的加工方法，確定各個表面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數目的多少等。這一步很關鍵，你只有把所有的準備工作好到為了，下面的事情就好辦了。

    擬定工藝路線的一般原則（這個步驟一般由設計工程師來做）

    1.先加工基準面。零件在加工過程中，作為定位基準的表面應首先加工出來，根據圖紙或者之前分析出來的參數等，把大體的零件形態(tài)加工出來。以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準。稱為“基準先行”。

    2.劃分加工階段。精密零部件的加工質量要求高的表面，都劃分加工階段，這么十分的重要和復雜。一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質量；有利于合理使用設備；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現毛坯缺陷等。

    3.先面后孔。對于箱體、軸類和連桿等零件應先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。因為相對來說加工平面要簡單一些，孔比較復雜，先把簡答的事情做了，在去做復雜的，這樣比較合理。

    4.光整加工。光整加工后的工件。這個也是最后一步，同樣非常的重要。主要表面的光整度的加工（如研加工、珩磨加工、精磨加工滾壓加工等），應放在工藝路線最后階段進行，加工后的表面光潔度必須要達到客戶的要求，一定要確保加工出來的精密零部件安放，爭取做到輕拿輕放，因為輕微的碰撞都會損壞表面，在日本、德國等國家，在光整加工后，都要用絨布進行保護，絕對不準用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由于工序間的轉運和安裝而受到損傷。畢竟是精密零部件，所以零件的要求比較高，有一點表面的不對，就會影響零件的使用。

    上述為加工工序安排的一般情況。當然也有一些特殊的情況，有些具體情況可按下列原則處理。

    (1)為了保證零部件加工出來的精度。粗加工和精加工最好分開來進行。因為粗加工時，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發(fā)熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現象，工件內部存在著較大的內應力，如果粗加工和精加工連續(xù)進行，則精加工后的零件精度會因為應力的重新分布而很快喪失。對于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，還應安排低溫退火或時效處理工序來消除內應力。這一點非常的重要，有條件，盡量還是要把精加工和粗加工分開，要知道，你圖一時省事，可能帶來的是一大部分的零部件不合格，損失更大，當然這個也是根據不同情況來定的。

    (2)合理地選用精密零部件加工設備。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有較高的加工精度，所以粗加工應在功率較大、精度不太高的機床上進行就可以了。而精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設備能力，又能延長精密機床的使用壽命。這一點鑫共益公司就做的非常好，購買的是日本進口機床進行精密加工。

    (3)在機械加工工藝路線中，經常有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調質等，一般安排在機械加工前進行。為消除內應力，如時效處理、調質處理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前進行。為了提高零件的機械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機械加工之后進行。如熱處理后有較大的變形，還須安排最終加工工序。